Lumină, apă, căldură: Suntem cu toții conștienți de faptul că aceste mărfuri trebuie manipulate într-un mod care să economisească energie. STIHL Brazilia s-a angajat să utilizeze în mod durabil resursele prin programul său de eficiență energetică.

Programul de eficiență energetică de la STIHL Brazilia funcționează de mai bine de nouă ani - și merge bine: Proiectul a fost inițiat de departamentul de infrastructură în 2014 și a fost dezvoltat continuu de atunci. Agenda include în prezent multe domenii din cadrul companiei în care consumul durabil poate economisi bani. Proiectul a fost declanșat inițial de creșterea bruscă a prețurilor la energie în 2014: "A trebuit să acționăm și am văzut nevoia de a reduce costurile și de a face unitatea noastră de producție mai durabilă. Programul de eficiență energetică s-a dezvoltat pe această bază", își amintește Rafael Denardin Szabo, care îl supraveghează. Pe lângă economii și implementarea de noi tehnologii, proiectul înseamnă, de asemenea, că procesele de producție continuă să fie îmbunătățite, consumul de energie este optimizat la sursă și deșeurile sunt reduse. "Eficiența energetică este o valoare strategică pentru STIHL. Acesta este motivul pentru care proiectul nostru este în continuă dezvoltare", relatează Denardin Szabo.

A trebuit să acționăm și am văzut nevoia de a reduce costurile și de a face unitatea noastră de producție mai durabilă.

"Scopul a fost de a reduce diferența dintre MS 362 C-M și MS 462 C-M", explică managerul de proiect Jonas Lank. Noul design include emisii de gaze de eșapament mai mici, în ciuda cuplului mai mare și a puterii mai mari. "De obicei, o creștere a confortului aduce mai multă greutate. La STIHL este exact invers." Într-un ferăstrău profesional, un sfert din componente sunt fabricate din oțel, alte 25% din plastic sau cauciuc și un total de 40% din aluminiu sau magneziu. Utilizarea magneziului ca material necesită, de asemenea, cunoștințe speciale deosebite. Cu propria sa fabrică de turnare sub presiune a magneziului din Weinsheim, STIHL are această expertiză și cercetează în permanență ce componente ale produselor STIHL pot fi realizate din acest material. Cunoștințele acumulate nu sunt utilizate doar la nivel intern, ci acum și de clienți externi, de exemplu din industria auto.

Îmbunătățirea și reducerea

Ideea programului se bazează în esență pe doi piloni principali: Reducerea adoptării de noi tehnologii și reducerea deșeurilor în timpul utilizării. Lista de proiecte din Brazilia este lungă și variază de la cele mai mici sarcini la proiecte majore, toate acestea contribuind la economisirea sau reutilizarea resurselor. "Ne programăm calculatoarele să se oprească după câteva minute atunci când nu sunt utilizate. Poate părea banal, dar dacă mulți angajați fac acest lucru, contează", spune Lucas Brandalise, ale cărui responsabilități includ infrastructura. De asemenea, a fost regândit sistemul de iluminat: Înlocuirea lămpilor cu vapori metalici de 400 de wați cu lămpi LED și fluorescente a redus puterea instalată cu până la 70% - economisind 3.500 de megawați oră din 2014. Măsurile majore de economisire suplimentare includ automatizarea turnurilor de răcire, a sistemelor de compresoare de aer, a sistemelor de încălzire și a pompelor din zona turnătoriei. De asemenea, se efectuează o monitorizare constantă a scurgerilor de aer comprimat și a reparațiilor, precum și campanii de sensibilizare pentru eficiența energetică.

Reciclarea căldurii

Un proiect special în cadrul programului bine stabilit de eficiență energetică este reciclarea căldurii din sistemul de aer comprimat: În general, peste 80% din energia compresoarelor de aer este eliberată sub formă de căldură reziduală. Această căldură este disipată în atmosferă și este pur și simplu pierdută. La STIHL Brazilia, această căldură este folosită în mod inteligent, fiind redirecționată printr-un proces special, astfel încât energia pentru încălzirea apei din fabrica de crom să poată fi reciclată. "Apa de circulație este încălzită fără utilizarea gazelor naturale și a electricității. În primul an, am reușit să economisim peste 2.300 de megawați oră", își amintește managerul de proiect Celson Lanius.

Vedere aeriană a site-ului STIHL Brazilia
1 | 4
O PRIVIRE DE ANSAMBLU
01
02
03
04
O PRIVIRE DE ANSAMBLU

Ca prima unitate de producție STIHL din afara Germaniei, producția în Brazilia a început în 1973. Sediul din America de Sud este de o importanță critică, în special pentru producția de cilindri: 90% din toți cilindrii utilizați în cadrul grupului STIHL provin din Brazilia.

Mai mult de 2.300 megawați oră au fost economisiți prin eliminarea gazelor naturale și a electricității în sistemul de circulație a apei.

Din 2014, 70% au fost economisiți prin înlocuirea lămpilor cu vapori metalici de 400 de wați cu lămpi LED și fluorescente - adică 3.500 megawați oră.

Prin migrarea pe piața energiei gratuite, site-ul a economisit mai mult de 10 milioane de reali brazilieni.

Migrarea pe piața liberă a energiei

Un alt pas important pentru realizarea de economii a fost migrarea pe piața liberă a energiei în 2016. Acest lucru a permis STIHL Brazilia să cumpere energie direct de la o companie producătoare, prețul fiind negociat și nu stabilit în avans. "În mod normal, energia electrică este furnizată de un furnizor standard din Brazilia. Furnizorul este definit pentru fiecare zonă geografică, oferind aceleași prețuri pentru toate grupurile de consumatori. Această schimbare ne-a economisit peste zece milioane de reali brazilieni până în 2021 și a însemnat că am putut cumpăra energie verde generată din hidroenergie", spune Lucas Brandalise. Aceasta corespunde unei sume de aproximativ 1,8 milioane de euro. "Am înțeles că eficiența energetică implică regândirea modului în care facem lucrurile și lucrul cu noile tehnologii. Trebuie să existe și o schimbare de comportament în rândul consumatorilor finali", spune Rafael Szabo.

POATE FI INTERESAT ȘI DE